コキ（もどき）は最小限のディテールとして片方の車端にステップと手摺りを付けます。
ステップは２mmの帯板を曲げればよいのだが、８両分の16個をひとつずつ正確に曲げるのは難しく、賢い方法とはいえない。曲げる位置を筋堀りしてから切断機で切るのでは幅に微妙なバラ付きが出るし、数cmの長さでも結構反りが出る。ということで、電動丸鋸の出番になった。１回につき0.7mmほどの切り代が出るけど、一定の幅で量産できるのはありがたい。難をいうと木工用から金工用への鋸歯の交換が面倒で、本体がもう１台欲しくなる。
５分ほどで切断完了。幅は2.2mmくらいになったが、寸法が揃っていれば問題はない。左下は切断機用に罫書き、１枚切ってお役ご免になった板。
筋堀りに合わせて「コ」の字に曲げる。
スペーサーで車体側の曲げ位置を決める。
スペーサーを抜き、スコヤで直角を確認したら手前に曲げる。0.4mmだから筋堀りがなくても簡単に曲げられる。
予備を含めて20個、曲った。
別のスペーサーで直角を確認しつつ、ベースの板にハンダ付け。
できあがり。水洗いして塩化亜鉛を流しておく。
車体には速乾アクリアで貼りつける。中間車の３両がドローバー側に接着となったが、ステップに当たってドローバーを車体内側に引き込めなくなった。このくらいなら収納には問題ないだろうが、ぶつかってステップの塗装が剥げないよう、かんたんなストッパーが必要かも知れない。
取り付けベースの板厚が出っ張るが、上から見ていればそんなに気にはならないと思う。この段階で手摺りはまだ未完成。
手摺り本体は0.7mmの洋白線。中間のバーは0.7mm線だと接着代が少なくて不安なので、1.5mmの帯板にした。これはだいぶ昔にシル・ヘッダー用として買いだめしていたもので、表面の平滑度が低いから使う機会がなく、デッドストックになっていた。
位置（高さ）決めに使った怪しげなスペーサー。泥縄式に作ったのであまり精度はよくないが、手摺りがよく見えるのは最後尾の１両だけだから、そこそこの格好になっていればよしとする。
ステップは２mmの帯板を曲げればよいのだが、８両分の16個をひとつずつ正確に曲げるのは難しく、賢い方法とはいえない。曲げる位置を筋堀りしてから切断機で切るのでは幅に微妙なバラ付きが出るし、数cmの長さでも結構反りが出る。ということで、電動丸鋸の出番になった。１回につき0.7mmほどの切り代が出るけど、一定の幅で量産できるのはありがたい。難をいうと木工用から金工用への鋸歯の交換が面倒で、本体がもう１台欲しくなる。
５分ほどで切断完了。幅は2.2mmくらいになったが、寸法が揃っていれば問題はない。左下は切断機用に罫書き、１枚切ってお役ご免になった板。
筋堀りに合わせて「コ」の字に曲げる。
スペーサーで車体側の曲げ位置を決める。
スペーサーを抜き、スコヤで直角を確認したら手前に曲げる。0.4mmだから筋堀りがなくても簡単に曲げられる。
予備を含めて20個、曲った。
別のスペーサーで直角を確認しつつ、ベースの板にハンダ付け。
できあがり。水洗いして塩化亜鉛を流しておく。
車体には速乾アクリアで貼りつける。中間車の３両がドローバー側に接着となったが、ステップに当たってドローバーを車体内側に引き込めなくなった。このくらいなら収納には問題ないだろうが、ぶつかってステップの塗装が剥げないよう、かんたんなストッパーが必要かも知れない。
取り付けベースの板厚が出っ張るが、上から見ていればそんなに気にはならないと思う。この段階で手摺りはまだ未完成。
手摺り本体は0.7mmの洋白線。中間のバーは0.7mm線だと接着代が少なくて不安なので、1.5mmの帯板にした。これはだいぶ昔にシル・ヘッダー用として買いだめしていたもので、表面の平滑度が低いから使う機会がなく、デッドストックになっていた。
位置（高さ）決めに使った怪しげなスペーサー。泥縄式に作ったのであまり精度はよくないが、手摺りがよく見えるのは最後尾の１両だけだから、そこそこの格好になっていればよしとする。
しました
ドローバーをプラ板か木材にすればわざわざストッパー作らなくても良いかもしれませんね。
モハメイドペーパー
が
しました